液压密封件是高度的密封性，即动、静密封应用场合，在无压力、振动、弯曲、材料变形等极端情况下，没有泄漏或者泄漏小、磨损小、耐腐蚀、摩擦小。工作的安全性是由密封的材料特性、形状和位置的稳定性决定的。液压密封件必须防止外界的尘埃、水分、煤粉等侵入，同时在活塞杆(活柱)上必须保持足够的油膜以确保液压缸正常工作。

由于密封的损坏或其效能的减弱而引起的，密封的工作可靠性和寿命很大程度上取决于密封元件的表面质量(粗糙度、硬度等)，这也是往复运动密封失效的重要因素。约80%液压缸的密封失效是由于乳化液工况不良引起的，主要为油液的颗粒污染。支架液压系统常用的介质为水包油型乳化液，水占85%~98%，黏度低，润滑性、防锈性能、耐磨性能都很差，对颗粒磨损特别敏感。

液压缸装配时没有清洗干净而存在缸内的珩磨条落下的磨料、型砂、锈皮、焊渣等粗硬颗粒，这些颗粒对液压缸密封系统的破坏是最致命的。在使用过程中侵入的尘埃、煤粉及加乳化液时带入的污染物。如零件的磨损磨屑，锈蚀、剥落的镀层。当带有颗粒污染的乳化液高速流过一窄缝时，颗粒高速打击到密封、支承等元件的表面上就形成腐蚀磨损。腐蚀磨损的结果主要表现为侵蚀麻点。

当在密封和配合表面间没有足够的润滑时，由于加工不好而粗糙不平的表面结构将使颗粒切开金属的表面或镀铬层。 尘埃脏物、浮锈、污染颗粒大量积聚一起，引起较硬的配合表面即活塞杆(活柱)的镀铬层，缸简内表面研磨磨损，甚至拉伤，致使泄漏增大，推力不足或动作不稳定，爬行，速度下降，出现声响与振动等故障。